Wszystko zaczyna się od projektu. Każda replika wymaga specjalnej uwagi, bo przecież to już nie mój wymysł, a dobrze (w przypadku tego modelu bardzo dobrze) ugruntowany wizerunek. Podstawa to jak najwierniejsze odwzorowanie gabarytów rękojeści, a także uwzględnienie charakterystycznych fragmentów, jak chociażby część uchwytu wzorowane na wyglądzie granatu, mocne przewężenia przed emiterem oraz pudełko kontrolne.

A to wszystko mając na uwadze wymagane w środku miejsce na elektronikę oraz zadbanie o to, by rękojeść dała sobie spokojnie radę w walce. Potem porównanie projektu ze zdjęciami, uwzględnienie tego, w jaki sposób dane elementy wykonać (i czy da się to zrobić mając do dyspozycji konkretne maszyny) i można przejść do drugiej części projektowej. Tym razem trzeba zaprojektować obróbkę.

Mając już kilka lat doświadczenia nie jest to przesadnie trudne, ale wyzwania pojawiają się zawsze. W tym wypadku było to wykonanie tej części a'la granat. Można zrobić to na kilka sposobów, na przykład frezem do fazowania, ale jest to wykonalne również inną metodą, którą wybrałem, to znaczy zwykłym frezem palcowym, dzięki czemu obciążenie narzędzia jest znacznie mniejsze, więc ryzyko problemów z powierzchnią po frezowaniu jest minimalne. Pozostałe fragmenty to już w zasadzie formalność, o ile tylko pamięta się o dobrych nawykach.

W tym mieczu jest też pudełko kontrolne, które podobnie jak w modelu Hope pełni funkcję nie tylko estetyczną, ale też funkcjonalną, bo zastępuje klasyczny przycisk. Umieszczenie zwykłego przycisku w tym modelu byłoby szczególnie trudne i zaburzyłoby jego charakter, więc nie było innego wyjścia, niż umieścić go w pudełku kontrolnym. Pudełku, którego wykonanie kiedyś zlecałem, ale po jakimś czasie uznałem, że lepiej będzie wykonać je samemu, bo jak uczy życie to niestety jedyna metoda by upewnić się, że wszystko jest dopieszczone w najdrobniejszym szczególe.

Samo pudełko pod kątem obróbki jest bardziej skomplikowane od miecza, bo konieczne jest najpierw zrobienie specjalnego przyrządu, który pozwoli je wykonać w sposób powtarzalny i najlepiej w kilku egzemplarzach na raz, żeby oszczędzić czas.

Drugim elementem do wykonania jest główna część rękojeści, której projekt obróbki mogliście zobaczyć wyżej. Ta również wymaga specjalnego przyrządu pozwalającego na jej stabilny i powtarzalny chwyt. Rękojeść zaczyna w postaci bardzo grubej "rury" z niezwykle wytrzymałego stopu aluminium PA9, która w środku ma wytoczony otwór na elektronikę miecza oraz gwinty na początku i końcu. Tak wykonaną przygotówkę trzeba zamocować na trzpieniu, który zapewni sztywność podczas obróbki i dostęp wszędzie tam, gdzie będzie trzeba dotrzeć narzędziem.

Rękojeść jest wstępnie toczona, później frezowana. Potem jest czas na pierwsze wykończenie powierzchni czyli barwienie na czarno oraz szkiełkowanie powierzchni płaskich, które są widoczne, a pozostają w naturalnym kolorze aluminium. Następnie rękojeść wraca na tokarkę, gdzie uzyskuje ostateczny kształt i wygląd, a wszystkie naturalne powierzchnie są szczotkowane.

Pozostałe części konstrukcyjne, czyli mosiężny oraz miedziany fragment cienkiej szyjki i emiter zamawiam na zewnątrz, bo ich wykonanie na moich maszynach byłoby bardzo trudne. Także te docierają do mnie spod Częstochowy, piękne i błyszczące. Ale nie na długo, bo zarówno mosiądz, jak i miedź mają spore tendencje do utleniania się. By ten proces spowolnić po skręceniu (i sklejeniu silnym klejem do gwintów w przypadku części szyjki) są one pokrywane warstwą przezroczystego lakieru, który ochroni je przed wpływem atmosfery.

Emiter jest szczotkowany, po czym trafia na frezarkę, by wykonać otwór pod gwint, w który wkręci się śruba blokująca ostrze. Ten trzeba wykonać indywidualnie dla każdego miecza - ze względu na to, że szyjka, emiter oraz główna część rękojeści są w siebie wkręcane, nie da się przewidzieć, w którym miejscu na jego obwodzie powinna być śruba, a zależy mi na tym, żeby była mniej więcej po przeciwnej stronie, co pudełko kontrolne. Żeby to zrobić trzeba miecz wstępnie złożyć, zaznaczyć sobie punkt, a następnie wyfrezować otwór oraz gwint.

Teraz mamy już wszystkie potrzebne elementy, a następnym krokiem jest złożenie elektroniki.

W przypadku pozostałych rękojeści da się to zrobić w całości za jednym razem, jednak tutaj, ze względu na cienką szyjkę, mocowanie dla 24-watowej diody znajduje się w emiterze, podczas gdy reszta, czyli bateria i kontroler znajduje się w głównej części rękojeści. Dodatkowo w tym modelu w pudełku kontrolnym umiejscowiona jest dodatkowa płytka, na której znajduje się dioda oraz przycisk, schowane pod nałożoną na nie później blaszką.

Wszystko na miejscu, elementy wytoczone, wyfrezowane, dopasowane. Pozostaje wszystko złożyć w jedną, solidną całość.

I tak powstaje Wisdom!

Co w trawie piszczy

Jak powstaje Wisdom

StuntSabers 3.0 już jest!